EM UMA ÚNICA ETAPA (POR CERCA DE 3 REAIS)
O primeiro motor de 3 reais, fabricado em impressora. Imagem: I.A. Ângulo e Foco.
Parece incrível, mas aconteceu. A tecnologia avança e nos assombra. Uma nova impressora 3D, desenvolvida no MIT – Instituto de Tecnologia de Massachusetts (EUA), é capaz de produzir um motor elétrico funcional, de uma só vez, com custo de produção em torno de 3 reais por unidade. O Ângulo e Foco registra esse avanço tecnológico como algo que vai facilitar, em muito, a vida no futuro. Somos otimistas, mas acompanhamos os líderes mundiais, ‘brincando’ de desastres.
Esse progresso na impressão 3D evoluiu significativamente na criação de formas, mas ainda encontra limitações quando o desafio é fabricar máquinas complexas com partes móveis.
Nesta etapa, uma equipe de pesquisadores do MIT desenvolveu uma plataforma de extrusão multimaterial capaz de produzir um motor elétrico totalmente funcional em um único processo, exigindo apenas uma etapa simples de pós-processamento.
O grupo, ligado aos Microsystems Technology Laboratories do MIT, demonstrou a tecnologia, ao imprimir um motor elétrico linear — tipo que gera movimento em linha reta, em vez de girar um eixo, conforme destaca o TechSpot.
Motores lineares são amplamente utilizados em robótica de pegar algo e colocar no lugar certo (pick-and-place), sistemas ópticos de posicionamento e equipamentos de transporte, onde a precisão no deslocamento entre dois pontos é mais relevante que a rotação.
Um detalhe da impressora. Foto: MIT
Uma abordagem diferente
O diferencial dessa abordagem, em relação ao conceito tradicional de multimaterial, é que ela não se limita à alternância entre dois polímeros. A impressora utiliza quatro sistemas de extrusão distintos, capazes de trabalhar com diferentes matérias-primas e depositar até cinco materiais funcionais em uma única construção automatizada.
Entre esses materiais estão: um componente estrutural/dielétrico para suporte e isolamento; um material condutor para os circuitos elétricos; um material magnético macio para direcionamento de campos; um material magnético rígido para atuação como ímã permanente; e um material flexível, aplicado em áreas que exigem deformação controlada.
Essa combinação representa um desafio para sistemas convencionais. Materiais condutores, por exemplo, frequentemente são aplicados na forma de tintas, que exigem dispensação sob pressão, enquanto extrusores tradicionais operam por aquecimento.
Além disso, materiais isolantes podem sofrer degradação quando expostos a calor excessivo ou radiação ultravioleta. Pequenos desalinhamentos também podem comprometer o funcionamento do motor.
A solução do MIT incorpora sensores e um sistema de controle que assegura o posicionamento preciso de cada material, camada por camada. A única etapa de pós-processamento necessária é a magnetização do material magnético rígido após a impressão. A partir daí, o motor está pronto para operar.
Alguns detalhes da impressora. Foto: MIT
Alto desempenho
Segundo os pesquisadores, o desempenho do dispositivo é comparável – e, em alguns casos, superior – ao de motores lineares, produzidos por métodos tradicionais, muito mais complexos.
Embora a tecnologia ainda não substitua motores industriais em larga escala, aponta para um cenário em que componentes eletromecânicos personalizados poderão ser produzidos sob demanda, diretamente no local de uso, reduzindo a dependência de cadeias logísticas.
O próximo passo do MIT é integrar o processo de magnetização à própria impressão e avançar para a fabricação de motores rotativos totalmente impressos em 3D.
Ainda distante dos “replicadores” da ficção científica, a possibilidade de imprimir peças sob demanda em situações críticas torna-se, agora, cada vez mais concreta.
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Fonte: MIT
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